Bucureşti/München. BMW Group foloseşte filamente
metalice şi granule de plastic din pulberea reziduală de la imprimare
3D şi piese uzate pentru a produce componente noi folosind tehnologia
de imprimare 3D. Pulberea reziduală generată din producţia a mii de
componente în fiecare an şi care anterior genera deşeuri
nereciclabile, împreună cu piesele uzate mărunţite, este acum
procesată în filament nou. Filamentul este rulat pe bobine, care poate
fi apoi folosit pentru a imprima articole noi, cum ar fi dispozitivele
şi uneltele auxiliare de producţie. Acest filament este utilizat la
Campusul de Producţie Aditivă din Oberschleißheim, precum şi în
diverse locaţii din reţeaua globală de producţie a BMW Group. Pe lângă
filamentul reciclat pentru procesul de Fabricare a Filamentului Topit
(FFF), Campusul furnizează şi granule reciclate pentru utilizare în
tehnologia de Fabricare a Granulelor Topite (FGF), permiţând astfel
fabricarea de unelte de dimensiuni mari.
“Am fost implicat în acest proiect încă de la început şi sunt
încântat să văd cât de departe am ajuns, de la ideile şi încercările
noastre iniţiale, la nivel de start-up şi apoi până la posibilitatea
de a produce acum cantităţi mari de componente extrem de robuste din
filament reciclat în orice locaţie de producţie a BMW Group. Este
incredibil de interesant să dezvoltăm şi să testăm continuu noi
procese. Utilizarea pulberii reziduale şi a resturilor de
componentelor imprimate 3D este un element-cheie al unei economii
circulare funcţionale şi eficiente”, declară Paul Victor Osswald,
project manager pentru Predezvoltare de Non-metale, care a lucrat la
această dezvoltare din 2018.
Primii paşi făcuţi în 2018 cu proiectul inovator “bottleUP”
Bazele pentru ciclul actual de imprimare 3D de la BMW Group au fost
puse în funcţiune în 2018. Ca parte a programului BMW Start-up
Accelerator, proiectul inovator “bottleUP” s-a concentrat pe
obţinerea de materiale de imprimare 3D pentru diverse aplicaţii prin
reciclarea recipientelor PET. Doar un an mai târziu, primele deşeuri
industriale erau utilizate pentru a produce filament reciclat în
cadrul unui proiect-pilot. Până în 2021, echipa lui Osswald a imprimat
cu succes primele suporturi şi dispozitive auxiliare de producţie
folosind propriul filament reciclat. Astăzi, diverse centre din
reţeaua globală de producţie a BMW Group sunt aprovizionate cu
componente imprimate 3D de la Campusul de Producţie Aditivă din
Oberschleißheim, unde compania şi-a consolidat activităţile de
producţie, cercetare şi formare în domeniul producţiei aditive sub un
singur acoperiş. În fiecare an, până la 12 tone de pulbere reziduală
pot fi reciclate sub formă de filament şi granule şi pot fi apoi
reutilizate pentru fabricarea de dispozitive auxiliare de producţie în
fabrici şi pentru proiecte de predezvoltare la Campusul de Producţie
Aditivă. Utilizarea acestor componente reduce costurile, sporeşte
eficienţa procesului şi calitatea produsului şi îmbunătăţeşte
ergonomia angajaţilor din fabrici.
Campusul de Producţie Aditivă sprijină unităţile de producţie
cu un pachet complet de filament reciclat, parametri de imprimare şi competenţă
Ca parte a conceptului de centru de competenţă al BMW Group, Campusul
de Producţie Aditivă facilitează implementarea continuă a filamentului
reciclabil dezvoltat intern. Acesta susţine centrele de producţie BMW
Group prin furnizarea de competenţe şi de soluţii complete. În
colaborare cu unităţi de imprimare 3D consacrate şi experimentate din
uzinele de producţie ale BMW Group, sunt testate imprimante 3D
adecvate, iar parametrii de imprimare optimizaţi pentru filamentul
reciclat sunt dezvoltaţi şi validaţi pentru modelele respective. Acest
pachet – constând în recomandări de imprimante, filament reciclat şi
setări de parametri validaţi – este pus ulterior la dispoziţia altor
uzine. Acest lucru asigură că locaţiile sunt activate eficient şi pot
obţine rapid rezultate de imprimare de înaltă calitate la faţa
locului. Campusul oferă sprijin suplimentar prin dezvoltarea de
cunoştinţe în uzine prin oportunităţi relevante de dezvoltare şi
formare ale competenţelor. Aceasta include cursuri fundamentale în
imprimarea 3D, instruire avansată pe tema designului pentru producţia
aditivă şi sesiuni axate pe aplicaţii privind integrarea imprimării 3D
în mediul de producţie. O reţea puternică şi în continuă evoluţie s-a
dezvoltat în toate locaţiile, beneficiind de partajarea cunoştinţelor
şi de sprijin reciproc.
Următoarea unitate de imprimare 3D, aflată în prezent în construcţie
la uzina din Debrecen (Ungaria), va beneficia de experienţa reţelei,
iar în viitor va sprijini noua unitate de producţie pentru Neue Klasse.
Imprimarea 3D la unităţile de producţie BMW Group: un factor
de succes dovedit
Instalarea şi operarea imprimantelor 3D în întreaga reţea de
producţie a BMW Group vor asigura implementarea cu succes şi lansarea
continuă a tehnologiei de imprimare 3D. Datorită timpilor de răspuns
rapizi la faţa locului, componentele pot fi disponibile în doar câteva
zile – sau chiar ore, în unele cazuri. Acest lucru permite bucle
scurte de iteraţie şi optimizări rapide, ajutând la prevenirea
timpilor de nefuncţionare a liniei de asamblare. Flexibilitatea şi
libertatea de proiectare a imprimării 3D generează idei şi soluţii
creative care pot fi dezvoltate şi implementate direct de angajaţii de
la faţa locului. Colaborarea dintre unităţile de imprimare 3D din
uzine şi Campusul de Producţie Aditivă impulsionează continuu
dezvoltarea suplimentară a imprimării 3D şi duce constant la noi
aplicaţii şi optimizări în cadrul sistemului de producţie al BMW Group.
Componente imprimate pentru diverse aplicaţii
Utilizarea imprimării 3D în uzinele de producţie ale BMW Group
continuă să se extindă. Astăzi, fiecare uzină BMW Group este echipată
cu o imprimantă 3D, permiţând producţia locală a câtorva sute de mii
de componente în fiecare an. Domeniile de aplicare sunt foarte diverse
– de la soluţii ergonomice şi de siguranţă la locul de muncă pentru
angajaţi, protecţii împotriva zgârieturilor, ajutoare de montare şi
echipamente speciale de producţie până la calibre, şabloane, scule
speciale şi organizarea sculelor. Cavităţile matriţelor, suporturile
de preasamblare şi chiar cleşti întregi pot fi produse cu ajutorul
imprimării 3D.
O gamă largă de componente sunt acum imprimate cu filament reciclat.
De exemplu, la uzina BMW Group din München, o componentă specifică
utilizată pentru îmbinarea şasiului cu caroseria este imprimată 3D în
prezent. Această componentă fixează temporar tija de direcţie într-o
poziţie definită, permiţând ghidarea acesteia prin deschiderea din
caroserie fără risc de coliziune. Componenta reutilizabilă este
instalată în automobil cu puţin timp înainte de îmbinare, după care
este îndepărtată ulterior.
La uzina BMW Motorrad din Berlin, piedestalurile de susţinere
imprimate 3D sunt utilizate pentru aplicarea decorului pe panoul
ornamental al motocicletelor. Piedestalurile, care sunt personalizate
pentru a se potrivi precis componentelor panoului ornamental, dispun
şi de mecanisme de prindere. Datorită acestui lucru, componentele sunt
fixate în siguranţă la locul lor, împiedicându-le să alunece în timp
ce se aplică decorul.
Soluţiile pentru optimizarea operaţiunilor sunt adesea dezvoltate ca
răspuns la nevoile acute ale locului de muncă. De exemplu, angajaţii
de la uzina BMW Group din Dingolfing şi-au dezvoltat propriile
dispozitive de montare pentru a preveni pierderea şuruburilor în
timpul asamblării lor în automobile. Folosind imprimarea 3D, a fost
dezvoltat un suport pentru fixarea magnetică a şuruburilor pe diverse
şurubelniţe fără fir, care permite transportul în siguranţă al şuruburilor.
